1.鋼鐵TPM管理推進(jìn)背景

　　KTPM新益為TPM設(shè)備管理培訓(xùn)公司概述：鋼鐵股份公司第二煉鋼廠現(xiàn)擁有兩座600t混鐵爐，三座25t氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐，3臺120×120mm小方坯連鑄機(jī)，一臺1050×1050mm板坯連鑄機(jī)，30部生產(chǎn)用天車。原年設(shè)計生產(chǎn)能力35萬噸，現(xiàn)通過不斷的技術(shù)改造，產(chǎn)量已達(dá)220萬噸。2004年以來，該廠以全面推行TPM設(shè)備管理模式為契機(jī)，更新思想觀念，創(chuàng)新管理模式，規(guī)范職工行為，強(qiáng)化過程落實，深挖設(shè)備管理和節(jié)能降耗潛力，促進(jìn)了設(shè)備管理向精細(xì)化、規(guī)范化管理和目標(biāo)型管理的進(jìn)一步轉(zhuǎn)變，在確保設(shè)備高效、穩(wěn)定運(yùn)行，生產(chǎn)科學(xué)、穩(wěn)定、快速、均衡發(fā)展的同時，降低了設(shè)備費(fèi)用和能源消耗。

　　TPM推進(jìn)案例分享

　　2.鋼鐵TPM管理推進(jìn)成效

　　（1）員工素養(yǎng)提升及團(tuán)隊建立成效

　　人是企業(yè)最寶貴的財富，是生產(chǎn)力諸要素中最積極、最活躍的因素。充分發(fā)揮人在設(shè)備管理中的主導(dǎo)作用，是我們搞好設(shè)備管理工作的根本。

　　1）員工素養(yǎng)提高

　　在大量的勞動實踐中，職工的意識心態(tài)發(fā)生了潛移默化的變化，職工行為向自主主動型轉(zhuǎn)變，職工的工作習(xí)慣、工作作風(fēng)、精神面貌和素養(yǎng)有了極大的提高，工作中通過與設(shè)備的零距離接觸、不斷發(fā)現(xiàn)問題、創(chuàng)造性的解決問題，“意識變則心態(tài)變、心態(tài)變則行為變”，這種心智模式的變化，又進(jìn)一步促進(jìn)了設(shè)備管理水平的提高。

　　2）打造了一支技術(shù)精湛、作風(fēng)過硬的設(shè)備管理和維修隊伍

　　通過上技術(shù)課、開展技術(shù)比武、維修行為規(guī)范化、實行績效考核等辦法，不斷提高設(shè)備管理人員和設(shè)備維修人員的工作能力；通過制定“點(diǎn)檢作業(yè)規(guī)范”、“維護(hù)作業(yè)規(guī)范”、“檢修作業(yè)規(guī)范”、“潤滑作業(yè)規(guī)范”等，規(guī)范專業(yè)點(diǎn)檢人員、專業(yè)技術(shù)人員、專業(yè)維修人員的點(diǎn)檢和維護(hù)模式，提高了設(shè)備管理和維護(hù)質(zhì)量；通過分片包干、責(zé)任到人，獎優(yōu)罰劣、考核到位，提高了設(shè)備管理和維修人員的責(zé)任意識和工作積極性。

　?。?）管理創(chuàng)新成效

　　1）創(chuàng)新管理

　　連鑄一車間和天車車間作為TPM管理模式首批試點(diǎn)單位，先后創(chuàng)出了“三結(jié)合點(diǎn)檢法”、“五定潤滑法”、“鏈?zhǔn)窖h(huán)檢修法”、“四到位準(zhǔn)備法”、“看板維護(hù)法”和“燙火爐原則”等切合實際、行之有效的設(shè)備管理維護(hù)辦法，規(guī)范了職工作業(yè)行為，做到了動態(tài)預(yù)防性維修，極大提高了設(shè)備完全有效生產(chǎn)率，減少了備件消耗，設(shè)備最高完全有效生產(chǎn)率達(dá)到99.1%，計劃檢修率達(dá)到100%，實現(xiàn)連續(xù)7個月無設(shè)備運(yùn)行故障。

　　2）預(yù)知預(yù)控管理

　　在設(shè)備的日常管理工作中，我們堅持預(yù)防維護(hù)和可靠性維修的設(shè)備管理特點(diǎn)，以可靠性維修為中心，對設(shè)備的運(yùn)行、維護(hù)、檢修和技術(shù)改造進(jìn)行統(tǒng)籌、設(shè)計、指導(dǎo)和控制，堅持預(yù)防與預(yù)知相結(jié)合的設(shè)備維護(hù)管理辦法，建立健全主要設(shè)備運(yùn)行檔案，逐步掌握關(guān)鍵設(shè)備的劣化規(guī)律，指導(dǎo)設(shè)備日常維修工作的開展，加大崗檢、巡檢、專職點(diǎn)檢和專業(yè)專檢力度，采取專業(yè)、專職點(diǎn)檢與崗位點(diǎn)檢相結(jié)合、巡檢與定期檢查相結(jié)合的方式，提高點(diǎn)檢的質(zhì)量和效果，嚴(yán)格落實檢修計劃，顯著降低了設(shè)備突發(fā)性事故的發(fā)生率，確保了設(shè)備的高效、精益運(yùn)行，有力地促進(jìn)了生產(chǎn)的發(fā)展，同時，可靠穩(wěn)定的設(shè)備運(yùn)行，也促進(jìn)了設(shè)備費(fèi)用的進(jìn)一步降低，全廠設(shè)備運(yùn)行費(fèi)由2004年的29.78元/噸鋼，降到了2005年的21.37元/噸鋼，降低幅度達(dá)28.24％。

　　3）精細(xì)管理

　　在能源管理上，對工業(yè)用水耗用新水、混合煤氣使用、合理用電等加強(qiáng)管理，制定出《工業(yè)用水管理辦法和考核細(xì)則》、《生產(chǎn)煤氣使用情況分析及管理規(guī)定》、《用電管理規(guī)定》等一系列相關(guān)管理制度，引導(dǎo)職工從點(diǎn)滴做起，形成能源節(jié)約的習(xí)慣和素養(yǎng)，從而有效地減少了能源的浪費(fèi)和損失，實現(xiàn)了能源消耗的大幅度降低。比如在設(shè)備日常管理維護(hù)中，改變以往每周四都要進(jìn)行全停檢修的固有模式，加強(qiáng)設(shè)備動態(tài)管理，精心周密計劃，利用生產(chǎn)間隙和一切時機(jī)，化整為零，分項檢修，既保證了設(shè)備的高效、穩(wěn)定運(yùn)行，降低了設(shè)備事故，又為生產(chǎn)贏得了寶貴的時間，2005年比2004年減少停產(chǎn)維修時間72小時8分鐘，降低率達(dá)到30.67%，為增產(chǎn)創(chuàng)造了有利條件。

　　在設(shè)備大中修管理上，為了節(jié)約有限的檢修資金，改變原來大拆大換的做法，大量使用修復(fù)件，大量利用舊備件，加大內(nèi)部承包力度，2005年的2#轉(zhuǎn)爐檢修，主減速機(jī)齒輪利用舊件，懸掛減速機(jī)更換損壞件，托圈使用修復(fù)件，活動煙罩利舊，廠內(nèi)部承擔(dān)氧槍系統(tǒng)、散裝料系統(tǒng)、整個電氣和儀表項目檢修任務(wù)和除塵設(shè)備的清洗工作，2005年2#轉(zhuǎn)爐實際中修費(fèi)用169萬元，與2004年相比減少54萬元，降低率達(dá)到24.22%。

　　2#方坯連鑄機(jī)檢修過程中，中包車、移鋼車采用修復(fù)件，大包車、切后輥道、推鋼機(jī)改為日常維修，廠內(nèi)部承擔(dān)大包車、中包車、液壓站、切割槍、輥道、移鋼機(jī)和全部電器儀表檢修任務(wù)，實際檢修費(fèi)用195萬元，與2004年相比減少40萬元，降低率達(dá)到17.02%。2006年3＃機(jī)強(qiáng)化日常維修，實行單件更換，取消大修，可節(jié)約大修費(fèi)210萬元。

　　在備件管理中，加強(qiáng)備件計劃管理，堅持計劃性、可控性、超前性和準(zhǔn)確性的管理特點(diǎn)，以少報勤報為原則，確保備件計劃命中率，防止因改造造成備件的浪費(fèi)損失；堅持備件交舊換新制度，降低備件消耗和流失；實行備件庫存資金分片包干制度，按專業(yè)和類別將庫存資金、消耗分解包干到人，與獎金掛勾，降低了備件庫存；充分發(fā)揮自加工能力，能自己加工的備件決不外委。強(qiáng)化備件修復(fù)力度，能修復(fù)的決不報新，能內(nèi)部修復(fù)的決不外委，降低了備件消耗。

　　4）目標(biāo)管理

　　按照TPM目標(biāo)管理原則和全體人員參與為基礎(chǔ)的理念，將設(shè)備指標(biāo)層層分解落實到車間、工段、班組和個人，逐級包保，落實到位，考核到人，使目標(biāo)管理成為調(diào)動每一位職工挖掘設(shè)備潛力、降低運(yùn)行費(fèi)用的動力。例如，在方坯連鑄機(jī)設(shè)備管理上，從2005年初開始，就將三臺方坯鑄機(jī)的設(shè)備運(yùn)行費(fèi)用細(xì)化分解，做到人人頭上有指標(biāo)，人人關(guān)注消耗，并制定了詳細(xì)有效的費(fèi)用控制方案，與個人獎金掛鉤考核。

　　堅持日核算、旬分析、月總結(jié)，及時發(fā)現(xiàn)問題，分析問題，解決問題。三個方坯車間瞄準(zhǔn)目標(biāo)，以推行TPM管理為依托，創(chuàng)新設(shè)備管理辦法，積極適應(yīng)“三爐對三機(jī)”生產(chǎn)組織模式的變化，積極應(yīng)用新技術(shù)，改造優(yōu)化設(shè)備，努力降低備件消耗，取得了顯著的成績，不僅顯著提高了設(shè)備生產(chǎn)率和設(shè)備完好運(yùn)行率，而且實現(xiàn)了鑄坯產(chǎn)量新突破，2005年三臺方坯共生產(chǎn)鑄坯199.06萬噸，較2004年增產(chǎn)30萬噸，2006年上半年生產(chǎn)鑄坯107.99萬噸，比2005年同期增鋼15.26萬噸；實現(xiàn)了方坯中間包包齡新突破，最高包齡達(dá)到236爐；實現(xiàn)了方坯鑄機(jī)平均拉速新突破，最高拉速達(dá)到4.2m/min，其中3＃方坯鑄機(jī)2006年8月份拉鋼6.78萬噸，達(dá)到單流年生產(chǎn)鋼超20萬噸水平，為120×120ｍｍ2斷面小方坯國內(nèi)生產(chǎn)最高水平。

　?。?）設(shè)備技術(shù)更新改造成效

　　始終堅持“逢修必改”和“投資少，見效快”的原則，把有限的資金運(yùn)用到設(shè)備技術(shù)更新改造上，不斷提高設(shè)備性能，不斷降低設(shè)備費(fèi)用。在方坯連鑄機(jī)上，方坯剛性引錠桿、拉矯機(jī)、振動變頻改造的逐步實施，大大降低了備件消耗。在方坯切割輥道應(yīng)用水冷輥道，拉矯機(jī)和振動減速機(jī)應(yīng)用水冷減速機(jī)，優(yōu)化拉矯輥輥面材質(zhì)，電機(jī)應(yīng)用H級絕緣耐高溫電機(jī)，延長了備件使用壽命。

　　對三個方坯液壓站進(jìn)行改造，實現(xiàn)了備件統(tǒng)一，降低了液壓備件消耗。2#方坯連鑄機(jī)改用定徑水口，實現(xiàn)了機(jī)件的零消耗。1#機(jī)和2#鑄機(jī)中間包包型統(tǒng)一，既滿足了生產(chǎn)工藝要求，同時又達(dá)到了降低中間包消耗的目的。該廠自主研發(fā)的小方坯定重切割技術(shù)，屬國內(nèi)獨(dú)創(chuàng)，居行業(yè)領(lǐng)先水平，年創(chuàng)經(jīng)濟(jì)效益700余萬元。

　　領(lǐng)會TPM精髓，找問題根源，變心智模式，持續(xù)改進(jìn)，發(fā)揮設(shè)備在節(jié)能降耗上的作用。在工業(yè)水回收方面：一是重新敷設(shè)各種新管道，對一次性使用后外排進(jìn)行全部回收；二是對各個泵房水池加高，完善低水位報警，有效地解決了水外流造成的浪費(fèi)。三是進(jìn)行方坯濁循環(huán)水改造，實現(xiàn)全封閉循環(huán)。

　　通過系統(tǒng)深層挖掘節(jié)水潛力，在鋼產(chǎn)量繼續(xù)保持快速增長的同時，工業(yè)新水消耗不斷降低，消耗指標(biāo)不斷取得歷史新突破。新水消耗由2004年平均810m3/h，逐步降低到目前的120m3/h，降幅達(dá)到690m3/h，降低率高達(dá)85.19％。噸鋼新水消耗由2004年的3.34m3，大幅降低到目前的0.45m3。工業(yè)新水消耗實現(xiàn)了從“增鋼增水”、“增鋼不增水”到“增鋼減水”的歷史新跨越。依靠全面規(guī)范化設(shè)備管理的有力支撐，該廠的工序能耗持續(xù)降低，從2005年初的41公斤標(biāo)煤，降到了目前的36.16公斤標(biāo)煤。

　　成功走出了一條低能耗、高產(chǎn)出的工業(yè)發(fā)展新路子，向落實循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展要求邁出了堅實一步，使科學(xué)發(fā)展觀和循環(huán)經(jīng)濟(jì)的發(fā)展理念在該廠得到進(jìn)一步發(fā)展和體現(xiàn)

　　由于深刻領(lǐng)會TPM精髓，結(jié)合該廠實際，堅持以上這些有效的措施和思路，設(shè)備管理水平穩(wěn)定提高，大幅度降低了設(shè)備事故率，減少了檢修時間，全面提升了設(shè)備的綜合效率和完全有效生產(chǎn)率，在降低設(shè)備運(yùn)行費(fèi)用和能源消耗取得較好成績的同時，生產(chǎn)能力大幅攀升，2006年8月份實際生產(chǎn)量達(dá)到了設(shè)計能力的6.9倍。

　　點(diǎn)評：鋼鐵集團(tuán)的TPM推進(jìn)工作開展的非常扎實，這與公司領(lǐng)導(dǎo)和設(shè)備部門的重視密切相關(guān)。各二級單位結(jié)合自己的生產(chǎn)特點(diǎn)，都創(chuàng)造性取得了大量的成績。安鋼TPM推進(jìn)注意將基礎(chǔ)性工作（6S活動）和設(shè)備檢維修體系相結(jié)合，不斷提高現(xiàn)場維保規(guī)范化水平。另外，安鋼的TPM推進(jìn)的一個特色就是在推進(jìn)初期就注意建立考核評價體系，通過指標(biāo)考核引導(dǎo)現(xiàn)場TPM推進(jìn)不斷走向深入。